1. 白钢刀转速不可太快。

　　2. 铜工开粗少用白钢刀，多用飞刀或合金刀。

　　3. 工件太高时，应分层用不同长度的刀开粗。

　　4. 用大刀开粗后，利用小刀再肃清余料，保证余量一致才光刀。

　　5. 平面应用平底刀加工，少用球刀加工，以减少加工时间。

　　6. 铜工清角时，先检查角上R大小，再确定用多大的球刀。

　　7. 校表平面四边角要锣平。

　　8. 凡斜度是整数的，运用斜度刀加工，比方管位。

　　9. 做每一道工序前，想明白前一道工序加工后所剩的余量，以防止空刀或加工过多而刀。

　　10. 尽量走简单的刀路，如形状、挖槽，单面，少走围绕等高。

　　11. 走WCUT时，能走FINISH 的，就不要走ROUGH 。

　　12. 形状光刀时，先粗光，再精光，工件太高时，先光边，再光底。

　　13. 合理设置公差，以平衡加工精度和电脑计算时间。开粗时，公差设为余量 的1/5，光刀时，公差设为0.01。

　　14. 做多一点工序，减少空刀时间。 做多一点思考，减少出错机遇。 做多一点辅助线帮助面，改良加工状态。

　　15. 建立义务感，细心检查每个参数，避免返工。

　　16. 勤于学习，擅长思考，一直提高。

　　铣非平面,多用球刀,少用端刀,不要怕接刀;

　　小刀清角,大刀精修;

　　不要怕补面,适当补面可以提高加工速度,丑化加工后果.

　　毛坯材料硬度高：逆铣较好

　　毛坯材料硬度低：顺铣较好

　　机床精度好、刚性好、精加工：较适应顺铣，反之较适应逆铣

　　零件内拐角处精加工强烈倡议要用顺铣。

　　粗加工：逆铣较好，精加工：顺铣较好

　　刀具材料韧性好、硬度低：较适应粗加工（大切削量加工）

　　刀具材料韧性差、硬度高：较适应精加工（小切削量加工）

　　典范数控机床维修方法

　　一．西门子系统的维修

　　1．电源接通后无基本画面显示

　　（a）电路板03840号板上无监控灯显示

　　（b）03840号电路板上监控灯亮

　　①监控灯闪耀。假如监控灯闪烁频率为1Hz，则EPROM有故障；如果闪烁频率为2Hz，则PLC有故障；如以4Hz频率闪烁，则坚持电池报警，表示电压已不足。

　　②监控灯左灭右亮。表示操作面板的接口板03731板有故障或CRT有故障。

　　③监控灯常亮。这种故障，通常的原因有：CPU有故障；EPROM有故障；系统总线（即背板）有故障、电路板上设定有误、机床数据过错、以及电路板（如存储器板、耦合板、测量板）的硬件有故障。

　　2．CRT上显示混乱

　　（a）保持电池（锂电池）电压太低，这时一般能显示出711号报警。

　　（b）由于电源板或存储曾被拔出，从而造成存储区混乱。这是一种软故障，只要将CNC内部程序扫除并从新输入即可排除故障。

　　（c）电源板或存储器板上的硬件故障造成程序显示凌乱。

　　（d）如CRT上显示513号报警，表示存储器的容量不够。

　　3．在自动方法下程序不能启动

　　（a）如斯时产生351号报警，表示CNC系统启动之后，未进行机床回基准点的操作。

　　（b）系统处于自动保持状态。

　　（c）禁止循环启动。 检查PLC与NC间的接口信号Q64.3。

　　4．进给轴活动故障

　　（a）进给轴不能运动。造成此故障的原因有：

　　①操作方式错误；

　　②从PLC传至NC的信号不畸形；

　　③位控板有故障（如03350，03325，03315板有故障）。

　　④发生22号报警，它表示位置环未预备好。

　　⑤丈量体系有故障。如发生108，118，128，138号报警，这是测量传感器太脏引起的。如产生104，114，124，134报警，则位置环有硬件故障。

　　⑥运动轴处于软件限位状态。只要将机床轴往相反方向运动即可解除。

　　⑦当发生101，111，121，131号报警时，表示机床处于机械夹紧状况。

　　（b）进给轴运动不连续。

　　（c）进给轴抖动。

　　①进给驱动单元的速度环和电流环参数没有进行最佳化或交换电机缺相或测速元件破坏，均可引起进给轴颤动。

　　②CNC系统的位控板有故障。

　　③机构磨擦力太大。

　　④数控机床数占有误，有关机床数据的正确设定如下。

　　（d）进给轴失控。

　　①如有101，111，121，131号报警请对夹紧进行检查。

　　②如有102，112，122，132号报警，则阐明指令值太高。

　　③进给驱动单元有故障。

　　④数控机床数据设定毛病，造成位置节制环路为正反馈。

　　⑤CNC安装输至驱动单元的指令线极性错误。

　　（e）103～133号报警。这是轮廓监控报警。速度环参数没有最佳化或者KV系数太大。

　　（f）105～135号报警。位置漂移太大引起的。移量超过500mv，检讨漂移弥补参数N230～N233。

　　5．主轴故障

　　　　如果实际主轴转速超过所选齿轮的最高转速，则产生225号报警；如主轴位置环监控发生故障，则发生224号报警。

　　6．V・24串行接口报警

　　（a）20秒内仍未发送或接受到数据时：

　　①外部设备故障；

　　②电缆有误；

　　③03840板有故障。

　　（b）穿孔纸带信息不能输入，其原因有：

　　①操作面板上钥匙开关在关的位置，从而造成纸带程序不能输入；

　　②如果0384号板上的数据维护开关不在开释位置时，不能输入数据纸带,他连滚带爬地逃走；

　　③如果不能输入L80～L99和L900～L999号子程序，则多是因为PLC与NC接口信号Q64・3为“1”（循环制止）引起的。

　　（c）结束位错误。

　　①波特率设定错误；

　　②浏览机有故障；

　　③机床数据错误。

　　二．FANUC公司的Ⅲ系统维修

　　　　可参考《数控机床使用与维修》一书。

　　数控车削的工艺与工装

　　　　数控车床加工的工艺与普通车床的加工工艺相似，但由于数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因此应注意以下几个方面。

　　1．合理选择切削用量

　　2．公道抉择刀具

　　（１）粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便知足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求。

　　（２）精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求。

　　（３）为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。

　　3．合理选择夹具

　　（１）尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；

　　（２）零件定位基准重合，以减少定位误差。

　　4．确定加工路线

　　　　加工路线是指数控机床加工过程中，刀具绝对整机的运动轨迹和方向。

　　（１）应能保证加工精度和表面毛糙要求；

　　（２）应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。

　　5．加工路线与加工余量的接洽

　　　　目前，在数控车床还未达到遍及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在一般车床上加工。如必须用数控车床加工时，则需留神程序的机动安排。

　　6．夹具安装要点

　　　　目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的，如图１。液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。

　　CK6432（FANUC-0TD）数控车床编程

　　一．指令集（Ｘ向如Ｘ、Ｕ等的编程量均采用直径量）

　　G00：倏地定位指令。格式为G00 X（U）　Z（W）　，X、Z为相对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目的点。两轴同时以机床最快速度开始运动，但不一定同时停滞，即合成刀具轨迹并不一定是直线。本系统可以混杂编程，如G00 X　W　。

　　G01：直线插补指令。格式为G01 X（U）　Z（W）　F　，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。

　　G02：顺圆插补指令。格式为G02 X（U）　Z（W）　R（I　K　）　F　，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。

　　G03：逆圆插补指令。格式为G03 X（U）　Z（W）　R（I　K　）　F　，X、Z为绝对编程时的目标点，U、W为相对编程时的目标点，Ｒ为半径（仅用于劣弧编程），Ｉ、Ｋ为圆心的Ｘ、Ｚ坐标，Ｆ值为插补速度，单位是mm/min或mm/r，具体取决于设定为G９８还是G９９。注：Ｉ采用半径量，Ｉ、Ｋ始终为相对量编程。

　　G04：暂停指令。格局为G04 P(X U ) ,采取P时（不能用小数点），时间单位为ms，X、U时，时间单位为s。最大延时9999.999s。

　　G20：英制单位设定指令。

　　G21：公制单位设定指令。注意：某程序若不指定G20、G21，则采用上次关机时的设定值。

　　G27：返回参考点检测指令。格式为G27 X（U）　Z（W）　T0000，本指令执行前必须使刀架回零一次。若指定的两个坐标值分离是机床参考点的坐标值，且机床面板上的两个回零参考点唆使灯都亮，则解释机床零点正确。否则，机床定位误差过大。

　　G28：返回参考点指令。格式为G28 X（U）　Z（W）　T0000，若机床启动后回过零点，则本指令的履行使刀架经由指定点回零，否则经过指定点挪动至系统加电时的位置。

　　G32：螺纹切削指令。G32　X（U）　Z（W）　F　，F为螺纹长轴方向的导程（即进给速度采用mm/r）。

　　G50：工件坐标系设定或主轴转速钳制指令。格式为G00 X　Z　（坐标系设定），或G50 S　（转速钳制）。前者，ＸＺ值为机床零点在设定的工件坐标系中的坐标；后者，Ｓ为最高转速。

　　G70：精加工复合循环。格式为G70　P　Q　S　F　，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号。

　　G71：粗加工复合循环。格式为

　　G71　U　R　，其中U即是Ｘ向吃刀量或切深，R等于退刀量，均为半径值。

　　G71　P　Q　U　W　S　F　，其中P等于精加工程序段开端编号，Q等于精加工程序段停止编号，U等于Ｘ向精加工余量的直径值，Ｗ等于Ｚ向精加工余量，Ｓ为主轴转速，Ｆ为进给速度。

　　G72：端面粗加工循环。格式为

　　G72　W　R　，其中W等于Z向吃刀量，R等于Z向退刀量。

　　G72　P　Q　U　W　S　F　，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号，U等于Ｘ向精加工余量的直径值，Ｗ等于Ｚ向精加工余量，Ｓ为主轴转速，Ｆ为进给速度。

　　G73：固定形状粗加工复合循环。格式为

　　G73　U　W　R　，其中U等于Ｘ向吃刀量（或切深）的半径值，W等于Z向吃刀量，R等于循环次数。

　　G73　P　Q　U　W　S　F　，其中P等于精加工程序段开始编号，Q等于精加工程序段结束编号，U等于Ｘ向精加工余量的直径值，Ｗ等于Ｚ向精加工余量，Ｓ为主轴转速，Ｆ为进给速度。

　　G90：锥面切削单一循环指令。格式为G90　X（U）　Z（W）　R　F　，锥面的定义是素线的斜度≤45度。车削柱面时，R=0，可以不写。

　　G92：锥螺纹切削单一轮回指令。格式为G92　X（U）　Z（W）　R　F　。车削柱螺纹时，R=0，能够不写。

　　G94：端面切削单一循环指令,传世私服。格式为G94　X（U）　Z（W）　R　F　，端面的定义是素线的斜度≥45度。车削纯端面时，R=0，可以不写。本指令实现的动作（虚线表现疾速）如图2，其中刀尖从左上向右下切削，R<0，刀尖从右上向左下切削，R>0。指令中的坐标值为E点坐标。

　　G96：端面恒线速度指令。格式为G96　S　。

　　G97：端面恒线速度注销指令。格式为G97 。

　　M00：程序暂停。当按下面板“启动”钮时，继承运行程序。

　　M02：程序结束。

　　M03：主轴正转。

　　M04：主轴反转。

　　M05：主轴停转。

　　M08：开启切削液。

　　M09：封闭切削液。

　　M10：自动螺纹倒角。

　　M11：注销M10。

　　M30：程序结束，并返回开始初。

　　M98　P　：调用子程序。格式为M98　P*******，前三位为调用次数（若不，则表示１次），后四位为所调子程序号。

　　M99：子程序结束标记。

　　如图1所示零件的加工。毛坯尺寸ф50×114。 图1 车削加工实例 1、图纸分析（1）加工内容：此零件加工包括车端面，外圆，倒角，圆弧，螺纹，槽等。（2）工件坐标系：该零件加工需调头，从图纸上尺寸标注分析应设置2个坐标系，2个工件零点均定于装夹后的右端面（精加工面）・装夹ф50外圆，平端面，对刀，设置第1个工件原点。此端面做精加工面，以后不再加工。 ・调头装夹ф48外圆，平端面，测量总长度，设置第2个工件原点（设在精加工端面上）（3）换刀点：（120，200）（4）公差处理：尺寸公差取中值。 2、工艺处理（1）工步和走刀路线的确定，按加工过程确定走刀路线如下：・装夹ф50外圆表面，探出65mm,粗加工零件左侧外轮廓：2×45°倒角，ф48外圆，R20，R16，R10圆弧。 ・精加工上述轮廓。 ・手工钻孔，孔深至尺寸要求。 ・粗加工孔内轮廓。 ・精加工孔内轮廓。 ・调头装夹ф48外圆，粗加工零件右侧外轮廓：2×45°倒角，螺纹外圆，ф36端面，锥面，ф48外圆到圆弧面。 ・精加工上述轮廓。 ・切槽。 ・螺纹加工。（2）刀具的选择和切削用量的确定，根据加工内容确定所用刀具如图2所示： 图2 刀具选择图 T0101――外轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深2mm，主轴转速800r/min,进给速度150mm/min。 T0202――外轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.5mm，主轴转速1500r/min,进给速度80mm/min。 ――切槽：刀宽4mm，主轴转速450r/min,进给速度20mm/min。 6[ m Bg g0T0404――加工螺纹：刀尖角60°，主轴转速400r/min,进给速度2mm/r（螺距）。 ――钻孔：钻头直径16mm，主轴转速450r/min。 5l3u \/h S L0T0606――内轮廓粗加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深1mm，主轴转速500r/min,进给速度100mm/min。 J"I5t5{ ]-F o0T0707――内轮廓精加工：刀尖圆弧半径0.8mm,切深0.4mm，主轴转速800r/min,进给速度60mm/min。、数值计算未知点坐标计算：P1(40.7,-33.52),P2(42.95,-53.36)螺纹尺寸计算：螺纹外圆＝32-0.2=31.84、编程设经对刀后刀尖点位于（120，200），加工前各把刀已经完成对刀。装夹ф50外圆，探出65mm，手动平端面

　　1.工艺规程 定义 规定产品或零部件制造工艺过程和操作方法等的工艺文件;作用：●领导生产的主要技术文件；●组织生产和管理的基础依据；●新建、扩建工厂（车间）的根本材料；

　　2.工艺进程的组成:由若干个次序排列的工序组成的，而工序又可分为装置、工位、工步和走刀;

　　（1）工序:一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程;（2）安装:工件经一次装夹后所完成的那一部分工序;

　　（3）工步:在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序内容;

　　（4）工位:一次装夹工件后，工件与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备的固定部分所盘踞的每一个位置;

　　（5）走刀：在一个工步内，若被加工表面需切去的金属层很厚，就可分几回切削，每切削一次为一次走刀；

　　3.制订工艺规程的方法与步骤：（1）零件图的研讨与工艺审查；（2）确定生产类型；（3）确定毛坯的品种和尺寸；（4）选择定位基准和主要表面的加工方法，拟订零件的加工工艺路线；（5）确定工序尺寸、公差及其技术要求；（6）确定机床、工艺设备、切削用量及时间定额；（7）填写工艺文件；

　　4.毛坯种类：常用毛坯的种类有铸、锻、压抑、冲压、焊接、型材和板材等；

　　（1）铸件：适用于形状复杂的毛坯。薄壁零件，不可用砂型锻造；尺寸大的铸件宜用砂型铸造；中、小型零件可用较先进的铸造方法；

　　（2）锻件：适用于强度较高、形状较简单的零件。尺寸大的零件一般用自由锻；中、小型零件选模锻；形状复杂的钢质零件不宜自由锻；

　　（3）型材：热轧型材的尺寸较大，精度低，多用作一般零件的毛坯；冷轧材尺寸较小，精度较高，多用于毛坯精度要求较高的中、小零件，实用于自念头床加工；

　　（4）焊接件：对大件来说，焊接件简单、方便，特别是单件小批生产可大大缩短生产周期。但焊接后变形大，需经时效处理；

　　（5）冷冲压件：适用于形状复杂的板料零件，多用于中、小尺寸件的大批大批生产；

　　5.毛坯种类选择的根据：◆零件材料及机械性能

　　◆零件的功效 ◆生产类型 ◆详细生产前提

　　6.切削用量的选择：切削用量三因素 （1）主运动速度 Vc :主运动速度表示主运动的速度大小和方

　　向,单位为m/min。当主运动为旋转运动时，可按下式计算:V=πDn/1000 式中：n―主轴转速（r/s或r/min）；d―工件或刀具的最大直径（mm）。

　　(2)进给量：每转进给量f（mm/r）;每齿进给量fz （mm/z）;进给速度 (mm/min);

　　(3)背吃刀量：背吃刀量是车削时已加工表面与待加工表面之间的垂直间隔（单位：mm）。式中 dw ―工件待加工表面的直径， dm―工件已加工表面的直径;

　　7.选择切削用量的原则:在工艺系统刚性许可时，应首先选择一个尽可能大的 ap ，其次选择一个较大的f，最后在刀具耐用度和机床功率答应条件下选择一个合理的Vc;

　　8.ap的取舍 ：主要依据加工余量和工艺系统的刚度断定;●粗加工时，在留下精加工、半精加工的余量后，尽可能一次走刀将剩下的余量切除；

　　●当冲击载荷较大（如断续表面）或工艺系统刚度较差（如修长轴、镗刀杆、机床陈腐）

　　时，可适当降低，使切削力减小；

　　●精加工时，应根据粗加工留下的余量确定，采用逐渐降低的方法，逐渐提高加工精度

　　和表面质量；

　　●一般精加工时，取0.05～0.8�；半精加工时，取1.0～3.0�;

　　9.◆ f的选择

　　●粗加工时，f主要受刀杆、刀片和机床、工件等强度、刚度所蒙受的切削力限度，一般根据刚度来选。工艺系统刚度好时，可用大些的f；反之，恰当降低f； ●精加工、半精加工时，f应根据工件的Ra要求选。Ra要求小的，取较小的f，但又不能过小，由于f过小，切削厚渡过薄，Ra反而增大，且刀具磨损加剧。若刀具的刀尖圆弧半径愈大，则f可选较大值;

　　10.◆Vc的选择 主要根据工件材料、刀具材料和机床功率来选

　　●刀具材料好,传奇英雄合击，可选得高些；

　　● Ra值要求小的，要避开积屑瘤、鳞刺产生的Vc ，高速钢刀取小Vc＜5 m／min

　　，硬质合金取较高的Vc=130～160 m/min；

　　●表面有硬皮或断续切削时，应适当降低；

　　●工艺系统刚性差的，应减小Vc ;

　　11.工艺基准:定位基准;测量基准;装配基准;

　　12.工艺路线的拟定:(1)先基准面后其它表面:先把基准面加工出来，再以基准面定位来加工其它表面，以保证加工质量;

　　(2)先粗加工后精加工:即粗加工在前，精加工在后，粗精离开;

　　(3)主要表面后次要表面:如主要表面是指装配表面、工作表面，次要表面是指键糟、联接用的光孔等;

　　(4)先加工平面后加工孔:平面轮廓尺寸较大，平面定位装夹稳定，通常均以平面定位来加工孔;

　　13.(1)退火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，随后由炉中迟缓冷却的一种热处理工序;;其作用是：排除内应力，提高强度和韧性，降低硬度，改善切削加工性。 应用： 高碳钢采用退火，以降低硬度； 放在粗加工前，毛坯制造出来当前;

　　(2)正火：将钢加热到一定温度，保温一段时间后从炉中掏出，在空气中冷却的一种热处理工 序。 注：加热到的一定的温度，其与钢的含C量有关，一般低于固相线200度左右;;其作用是：提高钢的强度和硬度，使工件存在适合的硬度，改善切削加工性。应用： 低碳钢采用正火，以提高硬度。放在粗加工前，毛坯制造出来以后;

　　(3)回火：将淬火后的钢加热到必定的温度，保温一段时间，而后置于空气或水中冷却的一种热处理的方式;;其作用是：稳定组织、打消内应力、下降脆性;

　　14.(1)调质处理（淬火后再高温回火）： 其作用：是失掉过细匀称的组织，提高零件的综合机械性能;应用：安排在粗加工后，半精加工前。常用于中碳钢和合金钢;

　　(2)时效处理：其作用：是清除毛坯制造和机械加工中产生的内应力;应用：一般安排在毛坯制造出来和

　　粗加工后。常用于大而庞杂的铸件 ;

　　(3)淬火：将钢加热到一定的温度，保温一段时间，然后在冷却介质中迅速冷却，以取得高硬度组织的一种热处理工艺;其作用是：进步零件的硬度。 应

　　用：一般安排在磨削前;

　　(4)渗碳处理：提高工件表面的硬度和耐磨性，可安排在半精加工之前或之后进行;

　　(5)为提高工件表面耐磨性、耐蚀性安排的热处理工序以及以装潢为目标

　　而部署的热处理工序，例如镀铬、镀锌、发兰等，个别都支配在工艺过程最后阶段进行;

　　15.数控加工常用工艺文件:●数控编程义务书 ●数控加工工件装夹和, 加工原点设定卡片 ●数控加工工序卡片●数控加工走刀路线图●数控刀具卡片；

　　一般来说，模具制造工艺流程如下：

　　审图―备料―加工―模架加工―模芯加工―电极加工―模具零件加工―检修―装配―飞模―试模―生产

　　A：模架加工：1打编号，2 A/B板加工,传奇世界私服，3面板加工，4顶针固定板加工，5底板加工

　　B：模芯加工：1飞边，2粗磨，3铣床加工，4钳工加工，5CNC粗加工，6热处理，7精磨，8CNC精加工，9电火花加工，10省模

　　C：模具零件加工：1滑块加工，2压紧块加工，3分流锥浇口套加工，4镶件加工

　　模架加工细节

　　1， 打编号要同一，模芯也要打上编号，应与模架上编号一致并且方向一致，装配时对准即可不易犯错。

　　2， A/B板加工（即动定模框加工），a：A/B板加工应保证模框的平行度和垂直度为0.02mm，b ：铣床加工：螺丝孔，运水孔，顶针孔，机咀孔，倒角c:钳工加工：攻牙，修毛边。

　　3， 面板加工：铣床加工镗机咀孔或加工料嘴孔。

　　4， 顶针固定板加工：铣床加工：顶针板与B板用回针连结，B板面向上，由上而下钻顶针孔，顶针沉头需把顶针板反过来底部向上，校正，先用钻头粗加工，再用铣刀精加工到位，倒角。

　　5， 底板加工 ：铣床加工：划线，校正，镗孔，倒角。

　　（注：有些模具需强拉强顶的要加做强拉强顶机构，如在顶针板上加钻螺丝孔）

　　模芯加工细节

　　1） 粗加工飞六边：在铣床上加工，保证垂直度和平行度，留磨余量1.2mm

　　2） 粗磨：大水磨加工，先磨大面，用批司夹紧磨小面，保证垂直度和平行度在0.05mm，留余量双边0.6-0.8mm

　　3） 铣床加工：先将铣床机头校正，保证在0.02mm之内，校订压紧工件，先加工螺丝孔，顶针孔，穿丝孔，镶针沉头开粗，机咀或料咀孔，分流锥孔倒角再做运水孔，铣R角。

　　4） 钳工加工：攻牙，打字码

　　5） CNC粗加工

　　6） 发外热处理HRC48-52

　　7） 精磨；大水磨加工至比模框负0.04mm，保证平行度和垂直度在0.02mm之内

　　8） CNC精加工

　　9） 电火花加工

　　10） 省模，保证光洁度，把持好型腔尺寸。

　　11） 加工进浇口，排气，锌合金普通情形下浇口开0.3-0.5mm，排气开0.06-0.1mm，铝合金浇口开0.5-1.2mm排气开0.1-0.2，塑胶排气开0.01-0.02，尽量宽一点，薄一点

　　数控刀 具的选择和切削用量确实定是数控加工工艺中的重要内容，它不仅影响数控机床的加工效力，而且直接影响加工质量。CAD/CAM技术的发展，使得在数控加工中直接应用CAD的设计数据成为可能，特殊是DNC系统微机与数控机床的联接，使得设计、工艺计划及编程的整个过程全体在盘算机上完成，一般不须要输出专门的工艺文件。

　　目前，很多CAD/CAM软件包都供给自动编程功能，这些软件一般是在编程界面中提醒工艺规划的有关问题，如，刀具选择、加工门路规划、切削用量设定等，编程人员只要设置了有关的参数，就可以自动天生NC程序并传输至数控机床完成加工。

　　因此，数控加工中的刀具选择和切削用量确定是在人机交互状态下完成的，这与普通机床加工构成赫然的对照，同时也要求编程人员必须控制刀具选择和切削用量确定的基本原则，在编程时充足考虑数控加工的特点，可能正确选择刀刃具及切削用量。

　　数控加工常用刀具的种类及特点

　　数控加工刀具必需适应数控机床高速、高效和主动化水平高的特色，正常应包含通用刀具、通用衔接刀柄及少量专用刀柄。刀柄要联接刀具并装在机床能源头上，因而已逐步尺度化和系列化。数控刀具的分类有多种办法。根据刀具结构可分为：

　　1. 整体式；

　　镶嵌式，采用焊接或机夹式联接，机夹式又可分为不转位和可转位两种；

　　特别型式，如复合式刀具、减震式刀具等。

　　2.根据制造刀具所用的材料可分为：

　　高速钢刀具；

　　硬质合金刀具；

　　金刚石刀具；

　　其他材料刀具，如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等。

　　3. 从切削工艺上可分为：

　　车削刀具，分内圆、内孔、螺纹、切割刀具等多种；

　　钻削刀具，包括钻头、铰刀、丝锥等；

　　镗削刀具；

　　铣削刀具等。

　　为了适应数控机床对刀具耐用、稳定、易调、可换等的要求，近几年机夹式可转位刀具得到普遍的应用，在数目上到达全部数控刀具的30%～40%，金属切除量占总数的80%～90%。

　　数控刀具与普通机床上所用的刀具比拟，有许多不同的要求，主要有以下特点：

　　刚性好(尤其是粗加工刀具)、精度高、抗振及热变形小；

　　调换性好，便于快捷换刀；

　　寿命高，切削性能稳定、可靠；

　　刀具的尺寸便于调整，以减少换刀调剂时光；

　　刀具应能可靠地断屑或卷屑，以利于切屑的消除；

　　系列化、标准化，以利于编程和刀具管理。

　　控加工刀具的选择

　　刀具的选择是在数控编程的人机交互状态下进行的。应根据机床的加工才能、工件材料的性能、加工工序、切削用量以及其它相干因素正确选用刀具及刀柄。刀具选择总的原则是：安装调整方便、刚性好、耐费用和精度高。在满意加工要求的前提下，尽量选择较短的刀柄，以提高刀具加工的刚性。

　　选取刀具时，要使刀具的尺寸与被加工工件的表面尺寸相适应。生产中，平面零件周边轮廓的加工，常采用破铣刀；铣削平面时，应选硬质合金刀片铣刀；加工凸台、凹槽时，选高速钢立铣刀；加工毛坯表面或粗加工孔时，可选取镶硬质合金刀片的玉米铣刀；对一些立体型面和变斜角轮廓形状的加工，常采用球头铣刀、环形铣刀、锥形铣刀和盘形铣刀。

　　在进行自由曲面(模具)加工时，因为球头刀具的端部切削速度为零，因此，为保证加工精度，切削行距一般采用顶端密距，故球头常用于曲面的精加工。而平头刀具在表面加工质量和切削效率方面都优于球头刀，因此，只有在保证不外切的前提下，无论是曲面的粗加工仍是精加工，都应优先选择平头刀。另外，刀具的耐用度和精度与刀具价钱关系极大，必须引起注意的是，在大多数情况下，选择好的刀具固然增加了刀具成本，但由此带来的加工质量和加工效率的提高，则可以使整个加工成本大大降低。

　　在加工中央上，各种刀具分辨装在刀库上，按程序规定随时进行选刀和换刀动作。因此必须采用标准刀柄，以便使钻、镗、扩、铣削等工序用的标准刀具敏捷、正确地装到机床主轴或刀库上去。编程职员应懂得机床上所用刀柄的结构尺寸、调整方法以及调整范畴，以便在编程时肯定刀具的径向和轴向尺寸。目前我国的加工核心采用TSG工具系统，其刀柄有直柄(3种规格)和锥柄(4种规格)2种，共包括16种不同用处的刀柄。

　　在经济型数控机床的加工过程中，由于刀具的刃磨、测量和调换多为人工手动进行，占用辅助时间较长，因此，必须合理安排刀具的排列顺序。一般应遵守以下原则：①尽量减少刀具数量；②一把刀具装夹后，应完成其所能进行的所有加工步骤；③粗精加工的刀具应分开使用，即便是相同尺寸规格的刀具；④先铣后钻 ；⑤先进行曲面精加工，落后行二维轮廓精加工；⑥在可能的情况下，应尽可能利用数控机床的自动换刀功能，以提高生产效率等。

　　加工过程中切削用量的确定

　　合理选择切削用量的原则是：粗加工时，一般以提高生产率为主，但也招考虑经济性和加工成本；半精加工和精加工时，应在保证加工质量的前提下，统筹切削效率、经济性和加工成本

　　机械加工工艺过程的组成

　　1.工序――工人，在工作地对工件所连续完成的工艺过程。

　　2．安装――经一次装夹后所完成的工序内容

　　装夹――定位――加工前工件在机床或夹具上占领一正确的位置

　　夹紧――使准确位置不产生变更

　　增添安装误差

　　增长装夹时间――应尽量减少安装次数

　　3．工位――工件与工装可动部门相对工装固定局部所占的位置

　　多工位加工――提高生产率、保证加工面间的互相位置精度

　　4．工步――加工表面和加工工具不变条件下所完成的工艺过程

　　一次安装中持续进行的若干雷同的工步→1个工步

　　用多少把不同刀具或复合刀具加工→复合工步

　　5．走刀――每进行一次切削――1次走刀

　　二．工艺规程

　　1．工艺规程的作用――①指点生产

　　②组织生产和治理生产

　　③新建、扩建或改建工厂及车间

　　2．工艺规程的设计原则――①技术上的先进性

　　②经济上的合感性

　　③良好的劳动条件

　　§机械加工工艺规程设计

　　一．零件的工艺分析

　　1．零件技巧要求剖析

　　①加工表面的尺寸精度

　　②主要加工表面的外形精度

　　③重要加工名义之间的彼此地位精度

　　④各加工表面粗糙度以及表面质量方面的其余要求

　　⑤热处理要求及其它技术要求（如动均衡等）。

　　1）零件的视图、技术要求是否齐全――主要技术要乞降加工要害

　　2）零件图所划定的加工要求是否合理

　　3）零件的选材是否适当，热处理要求是否合理

　　2．零件结构及其工艺性分析

　　①结构组成――内外圆柱面、圆锥面、平面、螺旋面、齿形面、成形面

　　②结构组合――轴类、套筒类、盘环类、叉架类、箱体类

　　★分析刚度及其方向

　　③构造工艺性――保障使用请求的条件下，是否以高出产率跟低本钱制作

　　二．毛坯的选择

　　1．毛坯种类的选择

　　铸件、锻件、焊接件、型材、冲压件、粉末冶金件和工程塑料件

　　2．确定毛坯的形状和尺寸――尽量与零件濒临

　　毛坯加工余量――毛坯制造尺寸与零件相应尺寸的差值――加工总余量

　　毛坯公差――毛坯制造尺寸的公差

　　①为工件安装稳固，有些毛坯需工艺凸台

　　②为加工便利，一些零件作整体毛坯――半圆形零件→合成整圆

　　小零件（垫圈）→合成1件

　　3．选择毛坯时应考虑的问题

　　①零件的资料及力学机能要求――铸铁、有色金属→铸

　　重要件→锻

　　②零件的结构形状与尺寸――复杂件→铸

　　小台阶轴→棒料，大台阶轴→锻

　　③生产纲要的大小――大量量→进步方法

　　④现有生产条件

　　⑤采用新工艺、新技术、新材料

　　三．定位基准选择

　　1．基准的概念――确定其他点、线、面的位置所依据的点、线、面

　　(1)设计基准――零件图上的基准――尺寸→尺寸线的出发点

　　相互位置→基准符号

　　(2)工艺基准――工艺中用的基准――①工序基准

　　②定位基准

　　③测量基准

　　④装配基准

　　2.定位基准的选择――毛坯面定位→粗基准

　　已加工面定位→精基准

　　(1)精基准的选择――可靠保证主要加工表面间的相互位置精度

　　1）基准重合原则――选设计基准为定位基准

　　2）基准统一原则――尽可能在多数工序顶用一组精基准定位

　　3）定位稳定精确，简单方便的原则――选面大、精度高的面为精基准

　　4）互为基准原则――为加工余量均匀，位置精度高――重复加工

　　5）自为基准原则――要求余量小而平均――选加工面自身为精基准

　　●辅助基准――人为制造的基准――工艺需要而作的工艺凸台、中心孔

　　提高精度――一面两孔定位

　　(2)粗基准选择――可靠方便地加工精基准

　　1）保证不加工面与加工面间的位置关系――选择不加工面作粗基准

　　2）定位稳定牢靠，简略方便――选大面、平坦面，无缺点

　　3）合理调配各面加工余量――①应保证各加工面有足够的余量

　　②某些重要面使其加工余量平匀

　　4）统一方向上的粗基准准则上只容许应用一次

　　●基准选择――详细情况具体分析，综合考虑，灵巧应用，正确选择

　　【例】选择支架零件的精基准和粗基准

　　◆零件分析――加工面――底面、顶面、φ16H7孔、2-φ10孔、直槽、圆弧槽

　　主要加工要求――φ16H7、对称度0.1、32±0.1、28±0.1

　　◆基准分析――底面――顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准

　　φ16H7孔轴线――直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准。

　　◆精基准挑选：

　　底面――限制3个自由度（ 、 、 ）

　　①基准重合（底面是顶面、φ16H7孔高度方向的设计基准）

　　②基准统一（在大多数工序中使用）

　　③定位稳定可靠、夹具结构简单（定位面积大且平整）。

　　φ16H7孔――限制2个自由度（ 、 ）

　　①基准重合（直槽、圆弧槽、2-φ10孔的设计基准）

　　②基准统一（在大多数工序中使用）

　　③定位稳定可靠，夹具结构简单。

　　左边φ10孔――制约1个自在度（ ）

　　①基准重合（与φ16H7中心连线是直槽、圆槽、右φ10夹角的设计基准）

　　②基准统一（在大多数工序中使用）

　　③定位稳定可靠，离φ16H7中心远，转角误差小，夹具结构简单

　　◆粗基准的选择：

　　φ40外圆――限制4个自由度（ 、 、 、 ）

　　①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ16H7与外圆壁厚平均）

　　②定位稳定可靠、夹紧方便（定位面平整光洁、可用三爪卡盘装夹）

　　K面――限制1个自由度（ ）

　　①保证加工面与不加工面间的位置关联（保证尺寸12）

　　②定位方便（直接靠在三爪卡盘卡爪上）。

　　左边R10外缘――限制1个自由度（ ）

　　①保证加工面与不加工面间的位置关系（φ10孔中央与外圆对称）

　　四．工艺路线的拟订

　　1．表面加工方法和加工计划的选择

　　（1）加工面的技术要求――经济精度――正常工作条件下所达到的加工精度

　　（2）工件材料的性质及热处理

　　（3）工件的形状和尺寸

　　（4）联合生产类型斟酌生产率和经济性

　　（5）现有生产条件

　　2．加工阶段的划分

　　粗加工阶段――尽快切除余量――高生产率

　　半精加工阶段――持续减少加工余量，为精加工作筹备，次要面加工

　　精加工阶段――达到要求的加工精度和表面粗糙度

　　光整加工和超精细阶段――降低表面粗拙度值

　　起因：①保证加工品质

　　②合理使用设备

　　③便于支配热处理

　　④及时发明毛坯缺陷，掩护精加工表面

　　★加工阶段划分――针对零件加工的整个过程、针对主要加工面

　　3．工序集中与工序疏散

　　工序集中――工序少，内容多

　　――装夹次数少，位置精度高，设备数量少，工人少

　　工序分散――工序多，内容少

　　――设备工装简单，调整方便，切削用量合理；装备多，工人多

　　4．加工顺序的安排

　　（1）机械加工顺序的安排――①先基准后其它

　　②先粗后精

　　③先主后次、交叉进行

　　④先面后孔

　　●基准加工→主要面粗加工→次要面加工→主要面半精加工

　　→次要面加工→修基准→主要面精加工

　　（2）热处理工序的安排

　　1）准备热处置――正火和退火――粗加工前

　　时效处理――粗加工前、后

　　调质处理――粗加工后，半精加工前

　　2）终极热处理――淬火――精加工、磨削前

　　渗碳淬火――半精加工后

　　渗氮――尽量靠后

　　表面处理（电镀及氧化）――最后

　　●毛坯制造→退火或正火→主要面粗加工→次要面加工

　　→调质（或时效）→主要面半精加工→次要面加工

　　→淬火（或渗碳淬火）→修基准→主要面精加工

　　（3）辅助工序的安排

　　测验――粗加工后，精加工0前；转车间前后；主要工序前后，竣工后

　　去毛刺――钻、铣、刨、拉后，淬火前

　　辅助工序――荡涤、防锈、去磁、平衡等